O processo de soldagem de porcas e parafusos em chapas estampadas, geralmente com revestimento de zinco, vem sendo cada vez mais utilizado na indústria metalmecânica, especialmente nos mercados automotivo, caminhões, máquinas e implementos agrícolas.
Esta condição está relacionada com os ganhos de produtividade, redução de retrabalhos e restrições impostas com os processos MIG/MAG, que dependem de soldador qualificado e ambientes isolados devidos a raios UV, fumos/respingos de solda.
Neste cenário, os equipamentos de soldagem por resistência devem ser dotados de recursos que possam aumentar a confiabilidade e reduzir ocorrência de não conformidades, especialmente com desplacamento das peças.
Neste sentido é recomendável equipamento com controles de corrente de solda, pressão entre eletrodos e posição do cabeçote superior (displacement), com funções controladas por limites que indiquem tendência, possibilitando segregar peças fora de especificação e realizar monitoramento estatístico, aumentando significativamente a capabilidade do processo de soldagem.
O gerenciamento dos registros de qualidade, também cumpre papel estratégico no ambiente de soldagem por resistência, com estabelecimento de hierarquia para controles de acesso e edição de parâmetros, para garantia de qualidade e rastreabilidade do processo.
Os planos / auditorias por amostragem com ensaios dimensionais (torque), destrutivos (arrancamento/desplacamento), aumentam a robustez deste processo pelo constante monitoramento. Neste sentido, quando o equipamento de solda tem incorporado o NQA (Nível de Qualidade Assegurada), aumenta substancialmente a eficiência e eficácia, por garantir que o ensaio seja realizado dentro da frequência e parametrização definidos para o respectivo processo. A verificação de corrente de solda/pressão entre eletrodos também contribui para qualificação do processo, especialmente se estes registros forem lançados diretamente no equipamento de solda. “Nível de Qualidade Aceitável (NQA) - Acceptance Quality Level – Definido como sendo a máxima porcentagem defeituosa (ou o máximo de defeitos por 100 unidades) que, para fins de inspeção por amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo”.
Outra abordagem importante a ser destacada, são os controles visuais e planos de controle para as características críticas apontadas durante o planejamento de qualidade do processo de soldagem. Geralmente estas “instruções” são fixadas nos postos de trabalho, para que os operadores possam realizar o processo dentro dos requisitos estabelecidos. “Um plano de controle é um documento ativo que descreve os métodos adotados para o controle das características críticas para fornecer resultados que atendam aos requisitos do cliente.”
A possibilidade de configurar os planos de controle no próprio equipamento de solda, onde o operador vai visualizar sistematicamente todos os processos críticos e, respectivos controles que serão adotados, associado com os recursos dos planos de amostragem, potencializa e qualifica o processo de soldagem.